I principali metodi per prevenire la corrosione del filo a trefolo di alluminio con anima in acciaio- includono l'applicazione di grasso anti-corrosione, l'utilizzo di placcatura in lega, l'utilizzo di una struttura dell'anima in acciaio rivestita di alluminio-e l'applicazione di nuovi materiali resistenti alla corrosione-. Questi metodi possono prolungare significativamente la vita del conduttore e garantire la sicurezza della trasmissione di potenza.
In ambienti altamente corrosivi come le zone costiere e le aree con forte inquinamento industriale, il filo trefolato in alluminio con anima in acciaio- mostra in genere una corrosione significativa entro 4-8 anni. Pertanto, è essenziale controllare sistematicamente i rischi di corrosione affrontando sia la selezione dei materiali che le tecnologie di protezione.
Spiegazione dettagliata delle principali misure anti-corrosione
Rivestimento con grasso anti-corrosione (grasso anti-corrosione)
Questo è il metodo anti-corrosivo più tradizionale. Implica il rivestimento della superficie del conduttore con grasso anti-corrosione per formare uno strato di barriera fisica, impedendo all'umidità, alla nebbia salina e ad altri mezzi corrosivi di penetrare nel cavo a trefolo.
Il grasso anti-corrosione isola efficacemente la reazione elettrochimica tra il filo di alluminio e l'anima in acciaio, prevenendo la corrosione elettrochimica. In base all'area di rivestimento, è suddiviso in tipo anticorrosivo leggero- (solo nucleo in acciaio), tipo anticorrosivo medio- (nucleo in acciaio + filo interno in alluminio) e tipo anticorrosivo pesante-(rivestimento completo).
Gli studi dimostrano che l'applicazione di grasso anti-corrosione può prolungare la durata del filo intrecciato di alluminio-con anima in acciaio di circa 10 anni.
I rivestimenti in lega sostituiscono la tradizionale zincatura. I tradizionali nuclei in acciaio zincato si corrodono facilmente; ora vengono ampiamente utilizzati rivestimenti in lega-più resistenti alla corrosione:
Rivestimento in lega di zinco-alluminio: la resistenza alla corrosione è 2-7 volte quella dei normali rivestimenti in zinco e possiede sia protezione catodica che un meccanismo di doppia protezione con film di ossido denso.
Rivestimento in lega di alluminio-zinco al 55%: forma una pellicola di ossido stabile sulla superficie, rallentando significativamente la velocità di corrosione, adatta per ambienti ad alta umidità e sale.
Rivestimento in lega di zinco-alluminio con terre rare: ha eccellenti capacità anti-invecchiamento e auto-riparanti, che rappresentano l'attuale direzione principale dello sviluppo tecnologico.
Struttura centrale in acciaio rivestito in alluminio-. L'anima in acciaio rivestita in alluminio- è formata rivestendo continuamente la superficie del filo di acciaio con alluminio ad alta temperatura e pressione, formando un materiale composito legato metallurgicamente. Lo strato di alluminio ha uno spessore di circa 8μm, isolando efficacemente l'anima in acciaio dall'ambiente esterno.
Evita completamente la corrosione elettrochimica causata dal contatto diretto tra acciaio e alluminio.
Gli studi dimostrano che la durata del filo intrecciato in alluminio con anima in acciaio rivestito in alluminio- è più del doppio di quella delle strutture ordinarie.
Utilizzando nuovi materiali e processi:
Con i progressi nella scienza dei materiali, vengono promosse e applicate varie soluzioni innovative:
Conduttore con nucleo composito in fibra di carbonio: sostituzione del nucleo metallico con materiali compositi organici, eliminando sostanzialmente i problemi di corrosione del metallo.
Trattamento della pellicola ceramica: generazione di una pellicola ceramica anti-corrosione sulla superficie del conduttore tramite ossidazione termo-elettrochimica, fornendo anche funzionalità anti-ghiaccio.
Rivestimento in resina siliconica W61-3: possiede un'eccellente resistenza alla temperatura e agli agenti atmosferici, adatto a zone climatiche estreme.
Gestione ambientale e manutenzione operativa:
Ispezioni regolari, incentrate sul monitoraggio del grado di corrosione dello strato zincato e delle variazioni di cedimento del conduttore.
Impostazione di punti di monitoraggio della corrosione in aree altamente corrosive per monitorare il tasso di corrosione in tempo reale.
Mantenere adeguati requisiti di spazio libero durante la costruzione vicino alla linea per evitare danni esterni allo strato protettivo.